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2G Italia Srl - Esempio pratico di co- e trigenerazione in un'azienda chimica
22 Jun 2015

cogen case study

Azienda dedicata alla produzione di concimi e integratori chimici per l'agricoltura e dei relativi prodotti intermedi. L'impianto produttivo funziona per 8,000 ore nell'arco dell'anno. Il continuo aumento della bolletta energetica inizia a creare problemi finanziari all'azienda nel contesto di un mercato molto competitivo. La direzione aziendale decide di adottare la cogenerazione per produrre eletricittà, calore e freddo - ossia trigenerazione.

LA COGENERAZIONE

La cogenerazione ad alto rendimento trova interessanti campi di applicazione nell'industria chimica poichè garantisce notevoli risparmi sul costo dell'energia, dell'ordine del % l'anno e quindi un rapido ritorno degli investimenti.

Le applicazione della cogenerazione nell'industria chimica rappresentano anche una notevole sfida per le capacità tecnologiche e progettuali delle aziende della cogenerazione. Questo perchè la maggior parte delle aziende chimiche opera con un processo produttivo non-stop, ossia 24 ore al giorno 7 giorni su 7.

SITUAZIONE ENERGETICA PRIMA DELL'INTERVENTO

  • Utilizzo di energia elettrica di rete per gli azionamenti degli impianti
  • Produzione di energia elettrica continua per alimentare un reattore critico a funzionamento intermittente (12 ore per processo batch)
  • Generazione di vapore con caldaia tradizionale a gas naturale
  • Produzione di acqua fredda a 6°C con Chiller elettrico per una quantità di 90 TR (circa 315 kWf)

CONSUMI ENERGETICI DELL'IMPIANTO PRIMA DELL'INTERVENTO 

  • Massima richiesta elettrica dell'impianto 1,350 KVA
  • Potenza contrattuale di rete 1,700 KVA
  • Vapore 2,5 TPH
  • Consumi medi:
    • elettricità 1,064 kWh
    • elettricità chiller 95 kWh
    • caldaia 195 Nm3/h di gas naturale
    • generatore diesel: 60 litri/h di gasolio

SOLUZIONE

  • Generazione di energia elettrica per soddisfare la maggioranza delle richieste di impianto
  • Produzione di vapore sfruttando il calore gas di scarico e acqua fredda alimentando un chiller ad assorbimento con calore a bassa temperatura estratto dalle camicie dei cilindri
  • Conservazione del generatore di vapore per gestire i picchi di richiesta
  • Non utilizzo del chiller elettrico e del generatore diesel

cogen case study2

BENEFICI

  • Riduzione della potenza contrattuale di rete a 700 KVA
  • Assorbimento di energia elettrica della rete ridotta a 285 kWh (mediamente)
  • Riduzione del consumo del generatore di vapore a 125 Nm3/h
  • Eliminazione del consumo di diesel
  • Riduzione del 33% del totale dei costi energetici
  • Tempo di ritorno dell'investimento: 3 anni
  • Semplificazione dell'impiantistica energetica della fabbrica
  • Garanzia della continuità di funzionamento del reattore critico, ora alimentato dal cogeneratore
  • Titoli Efficienza Energetica - Italia

 

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